pada kesempatan kali ini saya akan memberi tahu hasil uts komputer semester1 teknik mesin s1 pagi reguler
danel saputro blog
Minggu, 30 November 2014
HASIL UTS SEMESTER 1 MATA KULIAH KOMPUTER
assalamualaikum'wr'wb
pada kesempatan kali ini saya akan memberi tahu hasil uts komputer semester1 teknik mesin s1 pagi reguler
pada kesempatan kali ini saya akan memberi tahu hasil uts komputer semester1 teknik mesin s1 pagi reguler
MODEL PENJADWALAN PADA SISTEM PRODUKSI SHOFDENGAN KENDALA INTERVAL KETIDAKTERSEDIAAN MESIN
penulis : Jerry Agus Arlianto
tahun : 2001
Asumsi umum yang dikembangkan dalam penelitian
penjadwalan adalah mesin selalu tersedia setiap saat. Akan tetapi Aumsi tersebut tidak sepenuhnya benar pada kasus nyata. Mesin mungkin tidak
tersedia selama interval waktu tertentu, misalnya disebabkan oleh kerusakan mesin atau kegiatan perawatan pencegahan yang telah dijadwalkan.
Pada tesis ini dikembangkan suatu model penjadwalan flow shop dengan kendala due date. Model penjadwalan ini mempertimbangkan interval ketidaktersediaan yang terjadi pada salah satu dari m mesin. Karena horison perencanaan untuk penjadwalan lantai produksi umumnya tidak terlalu lama, maka cukup realistis jika diasumsikan
hanya terdapat satu interval ketidaktersediaan.
Model penjadwalan yang dibahas dalam tesis ini adalah model non-resumable yaitu ketika mesin yang memproses suatu job berhenti maka proses pengerjaan job tersebut harus diulang pada saat mesin tersedia kembali. Pada tesis ini diusulkan sebuah algoritma untuk menyelesaikan permasalahan, selain itu dipergunakan juga beberapa kasus hipotetik untuk menguji solusi. Solusi yang dihasilkan kemudian dibandingkan dengan solusi yang didapat dari metoda enumerasi
lengkap, hasil perbandingannya menunjukkan bahwa solusi tersebut optimal.
tahun : 2001
Asumsi umum yang dikembangkan dalam penelitian
penjadwalan adalah mesin selalu tersedia setiap saat. Akan tetapi Aumsi tersebut tidak sepenuhnya benar pada kasus nyata. Mesin mungkin tidak
tersedia selama interval waktu tertentu, misalnya disebabkan oleh kerusakan mesin atau kegiatan perawatan pencegahan yang telah dijadwalkan.
Pada tesis ini dikembangkan suatu model penjadwalan flow shop dengan kendala due date. Model penjadwalan ini mempertimbangkan interval ketidaktersediaan yang terjadi pada salah satu dari m mesin. Karena horison perencanaan untuk penjadwalan lantai produksi umumnya tidak terlalu lama, maka cukup realistis jika diasumsikan
hanya terdapat satu interval ketidaktersediaan.
Model penjadwalan yang dibahas dalam tesis ini adalah model non-resumable yaitu ketika mesin yang memproses suatu job berhenti maka proses pengerjaan job tersebut harus diulang pada saat mesin tersedia kembali. Pada tesis ini diusulkan sebuah algoritma untuk menyelesaikan permasalahan, selain itu dipergunakan juga beberapa kasus hipotetik untuk menguji solusi. Solusi yang dihasilkan kemudian dibandingkan dengan solusi yang didapat dari metoda enumerasi
lengkap, hasil perbandingannya menunjukkan bahwa solusi tersebut optimal.
KAJI EKSPERIMENTAL MESIN PENDINGIN PACKAGED UNIT KAPASITAS 5 TON REFRIGERASI DENGAN MEMAKAI REFRIGERAN R-22, R-290, DAN R-407C
penulis : SANDI MUHAMMAD MUFTI
tahun : 2011
Mesin Pendingin, Packaged Unit Kapasitas 5 Ton, Refrigerasi, Refrigeran R-22, Refrigeran R-290, Refrigeran R-407C
Penggunaan refrigeran halokarbon HCFC pada dasarnya memberikan dampak yang merugikan lapisan atmosfer bumi. Dampak yang merugikan tersebut antara lain adalah terjadi penipisan lapisan ozon dan juga menyebabkan potensi pemanasan global. Karena dampak yang ditimbulkan tersebut maka penggunaan HCFC sebagai refrigeran akan dihentikan secara bertahap, termasuk di Indonesia. HCFC-22 atau R-22 merupakan refrigeran yang lazim dipakai pada mesin pengkondisian udara, dan juga mesin packaged unit merupakan tipe mesin pengkondisi udara yang juga lazim dipakai pada bangunan bertingkat atau gedung tinggi lainnya. Dengan akan dihentikannya penggunaan R-22 tersebut maka haruslah dicari alternatif pengganti refrigeran tersebut. Refrigeran hidrokarbon dan HFC merupakan kandidat yang kuat sebagai
alternatif pengganti refrigeran R-22 dengan diwakili oleh R-290 dan R-407C. Refrigeran ini dipilih berdasarkan kemiripan sifatnya dengan R-22. Dari hasil pengujian didapatkan bahwa untuk mesin packaged unit dengan kapasitas 5 ton refrigerasi jumlah muatan massa yang diperlukan untuk
mencapai kinerja optimum dari R-290 hanya sekitar 30% dari muatan massa R-22 dengan hasil kapasitas sebesar 18,56 kW dan COP 8,2. Sedangkan R-407C mencapai hasil kinerja yang paling besar dengan kapasitas 19,7 kW dengan COP 8,6 dengan muatan massa yang mirip seperti R-22. Pertimbangan untuk
pemilihan ini adalah bahwa R-290 memiliki sifat yang sangat mudah terbakar sehingga resiko menjadi besar dan R-407C memiliki biaya harga yang jauh lebih mahal.
tahun : 2011
Mesin Pendingin, Packaged Unit Kapasitas 5 Ton, Refrigerasi, Refrigeran R-22, Refrigeran R-290, Refrigeran R-407C
Penggunaan refrigeran halokarbon HCFC pada dasarnya memberikan dampak yang merugikan lapisan atmosfer bumi. Dampak yang merugikan tersebut antara lain adalah terjadi penipisan lapisan ozon dan juga menyebabkan potensi pemanasan global. Karena dampak yang ditimbulkan tersebut maka penggunaan HCFC sebagai refrigeran akan dihentikan secara bertahap, termasuk di Indonesia. HCFC-22 atau R-22 merupakan refrigeran yang lazim dipakai pada mesin pengkondisian udara, dan juga mesin packaged unit merupakan tipe mesin pengkondisi udara yang juga lazim dipakai pada bangunan bertingkat atau gedung tinggi lainnya. Dengan akan dihentikannya penggunaan R-22 tersebut maka haruslah dicari alternatif pengganti refrigeran tersebut. Refrigeran hidrokarbon dan HFC merupakan kandidat yang kuat sebagai
alternatif pengganti refrigeran R-22 dengan diwakili oleh R-290 dan R-407C. Refrigeran ini dipilih berdasarkan kemiripan sifatnya dengan R-22. Dari hasil pengujian didapatkan bahwa untuk mesin packaged unit dengan kapasitas 5 ton refrigerasi jumlah muatan massa yang diperlukan untuk
mencapai kinerja optimum dari R-290 hanya sekitar 30% dari muatan massa R-22 dengan hasil kapasitas sebesar 18,56 kW dan COP 8,2. Sedangkan R-407C mencapai hasil kinerja yang paling besar dengan kapasitas 19,7 kW dengan COP 8,6 dengan muatan massa yang mirip seperti R-22. Pertimbangan untuk
pemilihan ini adalah bahwa R-290 memiliki sifat yang sangat mudah terbakar sehingga resiko menjadi besar dan R-407C memiliki biaya harga yang jauh lebih mahal.
PERANCANGAN MESIN PENGOLAH SAWDUST MENJADI WOOD POWDER
penulis : FADHIL
tahun : 2007
Mesin pengolah, Sawdust, Wood powder
Limbah kayu masih dapat dimanfaatkan kembali manjadi produk yang lebih bernilai. Dari semua jenis limbah kayu, limbah yang paling baik dan paling mudah untuk diproses kembali menjadi produk baru adalah limbah yang berbentuk serbuk kayu yang halus. Meskipun mudah diproses kembali, pada kenyataannya jumlah limbah yang berupa serbuk kayu sangat sedikit, justru yang paling banyak dihasilkan adalah limbah yang berbentuk serbuk gergaji yang cukup sulit untuk dimanfaatkan. Dalam tugas akhir ini, dirancang sebuah alat atau mesin yang dapat mereduksi ukuran serbuk gergaji menjadi serbuk kayu yang ukurannya jauh lebih halus. Proses perancangan mesin ini, dilakukan dengan mengadopsi mekanisme mesin-mesin yang memiliki fungsi yang serupa.
Ada dua proses utama yang dilakukan oleh mesin. Proses yang pertama adalah proses reduksi ukuran menggunakan alat pereduksi ukuran dengan desain khusus sejenis parutan, yaitu sebuah pelat yang memiliki banyak mata potong pada salah satu permukaannya. Proses yang kedua adalah pemisahan antara serbuk kayu yang ukurannya sudah memenuhi spesifikasi yang diinginkan (mesh 80) dan yang masih memiliki ukuran yang lebih besar. Metode pemisahan yang digunakan adalah dengan menggunakan aliran udara yang berasal dari sebuah blower. Aliran udara tersebut memberikan gaya dorong pada serbuk sehingga pada serbuk tersebut terjadi kombinasi antara gaya dorong dan gaya berat. Serbuk akan jatuh di tempat yang berbeda sesuai dengan beratnya. Serbuk dengan ukuran yang belum sesuai dapat diproses kembali.
tahun : 2007
Mesin pengolah, Sawdust, Wood powder
Limbah kayu masih dapat dimanfaatkan kembali manjadi produk yang lebih bernilai. Dari semua jenis limbah kayu, limbah yang paling baik dan paling mudah untuk diproses kembali menjadi produk baru adalah limbah yang berbentuk serbuk kayu yang halus. Meskipun mudah diproses kembali, pada kenyataannya jumlah limbah yang berupa serbuk kayu sangat sedikit, justru yang paling banyak dihasilkan adalah limbah yang berbentuk serbuk gergaji yang cukup sulit untuk dimanfaatkan. Dalam tugas akhir ini, dirancang sebuah alat atau mesin yang dapat mereduksi ukuran serbuk gergaji menjadi serbuk kayu yang ukurannya jauh lebih halus. Proses perancangan mesin ini, dilakukan dengan mengadopsi mekanisme mesin-mesin yang memiliki fungsi yang serupa.
Ada dua proses utama yang dilakukan oleh mesin. Proses yang pertama adalah proses reduksi ukuran menggunakan alat pereduksi ukuran dengan desain khusus sejenis parutan, yaitu sebuah pelat yang memiliki banyak mata potong pada salah satu permukaannya. Proses yang kedua adalah pemisahan antara serbuk kayu yang ukurannya sudah memenuhi spesifikasi yang diinginkan (mesh 80) dan yang masih memiliki ukuran yang lebih besar. Metode pemisahan yang digunakan adalah dengan menggunakan aliran udara yang berasal dari sebuah blower. Aliran udara tersebut memberikan gaya dorong pada serbuk sehingga pada serbuk tersebut terjadi kombinasi antara gaya dorong dan gaya berat. Serbuk akan jatuh di tempat yang berbeda sesuai dengan beratnya. Serbuk dengan ukuran yang belum sesuai dapat diproses kembali.
Minggu, 23 November 2014
PERANCANGAN DAN IMPLEMENTASI METODA PEMBELAJARAN PEMBUBUTAN MENGGUNAKAN SIMULATOR 3D MESIN BUBUT CNC ET-242
penulis : ARIEF FAHROZY FEBRIANTO
tahun : 2010
Pendidikan kejuruan di bidang keahlian teknik mesin telah memasukkan mesin CNC sebagai salah satu materi pembelajaran yang harus ditempuh dalam kompetensi kejuruan. Kajian pada penggunaan metoda pembelajaran sangat diperlukan guna mengetahui efektifitas suatu metoda pembelajaran mesin CNC. Pada penulisan tesis ini akan dibahas perancangan metoda pembelajaran menggunakan simulator 3D mesin bubut CNC ET-242.
Perancangan metoda pembelajaran simulator 3D mesin bubut CNC adalah sebagai berikut: melakukan studi literatur tentang Standar Kompetensi Kompetensi Dasar (SKKD) pada kurikulum keahlian teknik pemesinan SMK, analisis kebutuhan pembelajaran, dan menentukan metoda pembelajaran yang tepat dalam penggunaan simulator 3D mesin bubut CNC. Tahap selanjutnya adalah mengimplementasikan rancangan metoda pada pembelajaran, dengan hasil implementasi sebagai berikut: pre-test, metoda 1 dan evaluasinya, refleksi hasil sementara, metoda 2 dan evaluasinya. Metoda 1 menggunakan urutan pengenalan control panel kemudian pengenalan dan penggunaan parameter G-code maupun permesinan pada simulator, sedangkan metoda 2 adalah sebaliknya.
Hasil uji awal metoda pembelajaran pembubutan menggunakan simulator 3D mesin bubut CNC menunjukkan bahwa rata-rata prosentase peningkatan kemampuan siswa dari pre-test sampai dengan setelah penerapan metoda pembelajaran 1 adalah 20%. Sementara itu, rata-rata prosentase peningkatan kemampuan siswa adalah 40% jika metoda 2 yang digunakan. Sedangkan rata-rata kemampuan siswa pada penggunaan metoda 2 adalah 12,5% lebih tinggi dibandingkan terhadap penggunaan metoda 1. Dari hasil data uji awal metoda pembelajaran pembubutan dengan simulator 3D mesin bubut CNC ET-24 disimpulkan, bahwa metoda yang tepat digunakan adalah metoda 2.
tahun : 2010
Pendidikan kejuruan di bidang keahlian teknik mesin telah memasukkan mesin CNC sebagai salah satu materi pembelajaran yang harus ditempuh dalam kompetensi kejuruan. Kajian pada penggunaan metoda pembelajaran sangat diperlukan guna mengetahui efektifitas suatu metoda pembelajaran mesin CNC. Pada penulisan tesis ini akan dibahas perancangan metoda pembelajaran menggunakan simulator 3D mesin bubut CNC ET-242.
Perancangan metoda pembelajaran simulator 3D mesin bubut CNC adalah sebagai berikut: melakukan studi literatur tentang Standar Kompetensi Kompetensi Dasar (SKKD) pada kurikulum keahlian teknik pemesinan SMK, analisis kebutuhan pembelajaran, dan menentukan metoda pembelajaran yang tepat dalam penggunaan simulator 3D mesin bubut CNC. Tahap selanjutnya adalah mengimplementasikan rancangan metoda pada pembelajaran, dengan hasil implementasi sebagai berikut: pre-test, metoda 1 dan evaluasinya, refleksi hasil sementara, metoda 2 dan evaluasinya. Metoda 1 menggunakan urutan pengenalan control panel kemudian pengenalan dan penggunaan parameter G-code maupun permesinan pada simulator, sedangkan metoda 2 adalah sebaliknya.
Hasil uji awal metoda pembelajaran pembubutan menggunakan simulator 3D mesin bubut CNC menunjukkan bahwa rata-rata prosentase peningkatan kemampuan siswa dari pre-test sampai dengan setelah penerapan metoda pembelajaran 1 adalah 20%. Sementara itu, rata-rata prosentase peningkatan kemampuan siswa adalah 40% jika metoda 2 yang digunakan. Sedangkan rata-rata kemampuan siswa pada penggunaan metoda 2 adalah 12,5% lebih tinggi dibandingkan terhadap penggunaan metoda 1. Dari hasil data uji awal metoda pembelajaran pembubutan dengan simulator 3D mesin bubut CNC ET-24 disimpulkan, bahwa metoda yang tepat digunakan adalah metoda 2.
PEMBUATAN MODUL PENGUJIAN GEOMETRIS MESIN FREIS BERDASARKAN STANDAR ISO DENGAN STUDI KASUS MESIN CNC VMC 250
penulis : JULFIKAR NORIZKI
tahun :: 2010
Mesin freis adalah mesin perkakas yang digunakan untuk memproses material dengan bentuk prismatik. Mesin freis dapat melakukan berbagai macam operasi pemotongan, seperti pembuatan roda gigi, pembuatan alur, planing, pembuatan lubang (drilling), diesinking, menghaluskan permukaan (facing), dan sebagainya. Karena banyaknya variasi pemotongan yang dapat dilakukan oleh mesin freis, maka mesin freis digolongkan sebagai salah satu mesin perkakas yang paling penting dan serba guna.
Dimensi akhir produk yang bisa dibuat oleh proses freis diharapkan memiliki ketelitian yang bisa memenuhi persyaratan yang diminta seperti yang dinyatakan pada toleransi geometriknya (dimensi, bentuk, posisi, dan kekasaran permukaan). Oleh karena itu, diperlukan suatu prosedur pengujian yang sistematis dan lengkap untuk mengetahui ketelitian dari mesin freis. Dari standar ISO 1984 (Test conditions for milling machines with table of fixed height with vertical spindle), diperoleh sembilan metode pengujian untuk mesin freis. Untuk menguji prosedur yang dibuat maka dilakukan studi kasus pada mesin CNC VMC 250.
Pada akhirnya diperoleh kesimpulan pertama dengan mengetahui apakah modul yang dibuat telah memenuhi standar dan dapat diaplikasikan saat pengujian mesin CNC VMC 250. Kemudian, diperoleh kesimpulan kedua untuk mengetahui ketelitian geometrik dari mesin CNC VMC 250 dengan cara membandingkan besarnya penyimpangan yang diperoleh saat pengujian terhadap toleransi geometris yang ditetapkan oleh standar ISO 1984. Akhir kata, diharapkan dari saran-saran yang diberikan pada tugas sarjana ini, dapat diaplikasikan dan dapat memperbaiki modul pengujian geometris mesin freis ini.
tahun :: 2010
Mesin freis adalah mesin perkakas yang digunakan untuk memproses material dengan bentuk prismatik. Mesin freis dapat melakukan berbagai macam operasi pemotongan, seperti pembuatan roda gigi, pembuatan alur, planing, pembuatan lubang (drilling), diesinking, menghaluskan permukaan (facing), dan sebagainya. Karena banyaknya variasi pemotongan yang dapat dilakukan oleh mesin freis, maka mesin freis digolongkan sebagai salah satu mesin perkakas yang paling penting dan serba guna.
Dimensi akhir produk yang bisa dibuat oleh proses freis diharapkan memiliki ketelitian yang bisa memenuhi persyaratan yang diminta seperti yang dinyatakan pada toleransi geometriknya (dimensi, bentuk, posisi, dan kekasaran permukaan). Oleh karena itu, diperlukan suatu prosedur pengujian yang sistematis dan lengkap untuk mengetahui ketelitian dari mesin freis. Dari standar ISO 1984 (Test conditions for milling machines with table of fixed height with vertical spindle), diperoleh sembilan metode pengujian untuk mesin freis. Untuk menguji prosedur yang dibuat maka dilakukan studi kasus pada mesin CNC VMC 250.
Pada akhirnya diperoleh kesimpulan pertama dengan mengetahui apakah modul yang dibuat telah memenuhi standar dan dapat diaplikasikan saat pengujian mesin CNC VMC 250. Kemudian, diperoleh kesimpulan kedua untuk mengetahui ketelitian geometrik dari mesin CNC VMC 250 dengan cara membandingkan besarnya penyimpangan yang diperoleh saat pengujian terhadap toleransi geometris yang ditetapkan oleh standar ISO 1984. Akhir kata, diharapkan dari saran-saran yang diberikan pada tugas sarjana ini, dapat diaplikasikan dan dapat memperbaiki modul pengujian geometris mesin freis ini.
Kaji Eksperimental Pengaruh Gaya Pemotongan Terhadap Level Getaran dan Kekasaran Permukaan Pada Mesin Bubut Gallic 16N
penulis : Hendra
tahun : 2003
Kekasaran permukaan benda kerja adalah bagian dari evaluasi kualitas produk proses pemesinan. Kekasaran permukaan benda kerja dapat dijadikan acuan dalam evaluasi fenomena getaran atau ketidakstabilitas proses pemesinan. Untuk mengurangi getaran mesin perkakas, kekakuan statik dan dinamik dart mesin perkakas harus dipertimbangkan dalam perancangannya. Kekakuan statik berhubungan dengan ketelitian geometrik mesin perkakas, dimana seperti karakteristik dinamik berhubungan dengan respon getaran mesin perkakas selama proses pemesinan. Pada enelitian ini karakteristik dinamik mesin perkakas diperoleh dengan melakukan pengukuran ingsi respon frekuensi (FRF) menggunakan perangkat penganalisis sinyal getaran yaitu MSA (Multichannel spectrum analyzer). Penelitian diarahkan untuk mengetahui pengaruh dart proses pemotongan terhadap kekasaran permukaan benda kerja melalui pengujian proses petnotongan pada mesin bubut Gallic 1GN. Hasil dari penelitian ini menunjukkan bahwa kekasaran permukaan benda kerja dipengaruhi oleh gaya pemotongan, kedalaman potong, feeding dan panjang penjuluran benda kerja.
tahun : 2003
Kekasaran permukaan benda kerja adalah bagian dari evaluasi kualitas produk proses pemesinan. Kekasaran permukaan benda kerja dapat dijadikan acuan dalam evaluasi fenomena getaran atau ketidakstabilitas proses pemesinan. Untuk mengurangi getaran mesin perkakas, kekakuan statik dan dinamik dart mesin perkakas harus dipertimbangkan dalam perancangannya. Kekakuan statik berhubungan dengan ketelitian geometrik mesin perkakas, dimana seperti karakteristik dinamik berhubungan dengan respon getaran mesin perkakas selama proses pemesinan. Pada enelitian ini karakteristik dinamik mesin perkakas diperoleh dengan melakukan pengukuran ingsi respon frekuensi (FRF) menggunakan perangkat penganalisis sinyal getaran yaitu MSA (Multichannel spectrum analyzer). Penelitian diarahkan untuk mengetahui pengaruh dart proses pemotongan terhadap kekasaran permukaan benda kerja melalui pengujian proses petnotongan pada mesin bubut Gallic 1GN. Hasil dari penelitian ini menunjukkan bahwa kekasaran permukaan benda kerja dipengaruhi oleh gaya pemotongan, kedalaman potong, feeding dan panjang penjuluran benda kerja.
Kamis, 13 November 2014
SISTEM KENDALI BISING AKTIF DENGAN ALGORITMA FXLMS UNTUK MEREDAM BISING MESIN PABRIK
penulis : PRADIPTA
tahun :: 2009
Dalam tugas akhir ini, sistem kendali bising aktif digunakan untuk meredam bising mesin rajut benang berpita frekuensi lebar di sebuah pabrik tekstil. Implementasi sistem kendali bising aktif ini menggunakan pengolah sinyal digital TMS320C6713 DSK dengan algoritma adaptif FXLMS. Penelitian sistem kendali bising aktif dilakukan di laboratorium sebelum diimplementasikan di pabrik tersebut. Penelitian di laboratorium menggunakan rekaman suara bising mesin rajut benang. Kegiatan yang dilakukan selama pengerjaan tugas akhir ini adalah simulasi algoritma FXLMS, pemodelan jalur sekunder sistem kendali bising aktif kanal tunggal dan multikanal dengan algoritma LMS dan pengendalian bising aktif kanal tunggal serta multikanal dengan algoritma FXLMS. Struktur sistem kendali bising aktif yang digunakan adalah sistem sentralisasi dan sistem desentralisasi.
tahun :: 2009
Dalam tugas akhir ini, sistem kendali bising aktif digunakan untuk meredam bising mesin rajut benang berpita frekuensi lebar di sebuah pabrik tekstil. Implementasi sistem kendali bising aktif ini menggunakan pengolah sinyal digital TMS320C6713 DSK dengan algoritma adaptif FXLMS. Penelitian sistem kendali bising aktif dilakukan di laboratorium sebelum diimplementasikan di pabrik tersebut. Penelitian di laboratorium menggunakan rekaman suara bising mesin rajut benang. Kegiatan yang dilakukan selama pengerjaan tugas akhir ini adalah simulasi algoritma FXLMS, pemodelan jalur sekunder sistem kendali bising aktif kanal tunggal dan multikanal dengan algoritma LMS dan pengendalian bising aktif kanal tunggal serta multikanal dengan algoritma FXLMS. Struktur sistem kendali bising aktif yang digunakan adalah sistem sentralisasi dan sistem desentralisasi.
PEMANFAATAN STIMULASI KREATIVITAS DALAM PENCARIAN SOLUSI MASALAH RANCANG BANGUN STUDI KASUS : PERALATAN MESIN PERTANIAN
penulis : Eko Agus Nugroho
tahun : 2004
Mengapa kita memerlukan kreativitas ?
Karena kehidupan sekarang penuh dengan tantangan, kompleksitas, dan persaingan yang memerlukan improvisasi, pengembangan maupun kreativitas. Kreativitas adalah kemampuan manusia untuk menemukan, menciptakan, atau menghasilkan sesuatu yang baru dan bermanfaat. Dalam tesis ini akan dibahas proses kreativitas untuk mencari pemecahan masalah desain dan manufaktur serta evaluasi untuk mendapatkan produk yang unggul. Hal yang melatarbelakangi kasus ini adalah adanya kebutuhan masyarakat terhadap peralatan sederhana yang mampu mengolah hasil pertanian untuk pakan ternak. Ada tiga objek produk yang berhasil dikembangkan untuk memenuhi kebutuhan tersebut yaitu :
1. Alat pemroses serat rami.
2. Mesin potong rumput gajah untuk ternak sapi.
3. Mesin pengolah tongkol jagung untuk pakan ternak.
Metode yang dilakukan adalah ; mengumpulkan data dan informasi, melakukan perancangan dan manufaktur prototipe mesin, melakukan uji coba lapangan, melakukan evaluasi dan perbaikan prototipe, membuat revisi desain, serta memberi rekomendasi prosedur operasi dan perawatan kepada pengguna. Dari hasil yang telah dicapai dapat disimpulkan bahwa kreativitas dapat dikembangkan untuk menghasilkan suatu produk unggulan. Selama proses rancang bangun produk dianjurkan untuk menghindari faktor yang menghambat kreativitas misainya hambatan emosi (emotional block) yaitu takut membuat kesalahan.
tahun : 2004
Mengapa kita memerlukan kreativitas ?
Karena kehidupan sekarang penuh dengan tantangan, kompleksitas, dan persaingan yang memerlukan improvisasi, pengembangan maupun kreativitas. Kreativitas adalah kemampuan manusia untuk menemukan, menciptakan, atau menghasilkan sesuatu yang baru dan bermanfaat. Dalam tesis ini akan dibahas proses kreativitas untuk mencari pemecahan masalah desain dan manufaktur serta evaluasi untuk mendapatkan produk yang unggul. Hal yang melatarbelakangi kasus ini adalah adanya kebutuhan masyarakat terhadap peralatan sederhana yang mampu mengolah hasil pertanian untuk pakan ternak. Ada tiga objek produk yang berhasil dikembangkan untuk memenuhi kebutuhan tersebut yaitu :
1. Alat pemroses serat rami.
2. Mesin potong rumput gajah untuk ternak sapi.
3. Mesin pengolah tongkol jagung untuk pakan ternak.
Metode yang dilakukan adalah ; mengumpulkan data dan informasi, melakukan perancangan dan manufaktur prototipe mesin, melakukan uji coba lapangan, melakukan evaluasi dan perbaikan prototipe, membuat revisi desain, serta memberi rekomendasi prosedur operasi dan perawatan kepada pengguna. Dari hasil yang telah dicapai dapat disimpulkan bahwa kreativitas dapat dikembangkan untuk menghasilkan suatu produk unggulan. Selama proses rancang bangun produk dianjurkan untuk menghindari faktor yang menghambat kreativitas misainya hambatan emosi (emotional block) yaitu takut membuat kesalahan.
AUDIT ENERGI DI MESIN KERTAS
penulis : Sari Farah Dina
tahun : 2005
Audit energi adalah cara efektif yang dapat dilakukan di dalam melaksanakan program efisiensi energi. Drying unit sebagai konsumen energi terbesar di mesin kertas merupakan unit proses yang menggunakan steam untuk menguapkan air kertas. Penguapan dilakukan karena air tidak dapat lagi dikeluarkan melalui dua cara sebelumnya yakni secara gravitasi (forming unit) dan mekanis (pressing unit).
Penelitian ini mengaplikasikan audit terhadap unit proses untuk mengevaluasi kinerja drying unit. Data yang diperoleh dari basil audit ini digunakan untuk menentukan neraca massa dan energi. Selain mendapatkan gambaran distribusi konsumsi energi, audit ini juga bertujuan untuk mendapatkan gambaran kinerja drying unit berdasarkan konsumsi energi spesifik (KES). KES yang diperoleh dinyatakan sebagai KES1 dan dilakukan benchmarking terhadap pabrik lain di luar negeri yang diperoleh dari literatur. Kajian yang akan diamati meliputi: optimalisasi proses pengeluaran air sebelum dan sesudah drying unit, kajian terhadap sistem penanganan udara dan yang terakhir kajian sistem distribusi steam melalui aplikasi sistem termokompresi.
Hasil audit pada 5 (lima) pabrik menunjukkan bahwa KES dipeng,aruhi oleh: kecepatan mesin, kadar air kertas masuk drying unit, kadar air akhir produk, sistem penanganan udara, laju kebocoran udara pada sistem closed-hood. KES dalam ton steam per ton air teruapkan dari pabrik yang memproduksi kertas gramatur rendah (pabrik A dan B) mendekati nilai standar (1,3), tetapi pabrik yang memproduksi kertas gramatur tinggi (C, D dan B) berada jauh di atas standar. Kecuali pabrik yang memproduksi chipboard (pabrik E), semua pabrik memiliki KES dalam ton steam per ton produk berada dalam rentang standar (1,8 - 2,2).
Penurunan kadar air kertas masuk sebesar 3% seperti yang dilakukan pabrik 13 telah mampu menurunkan konsumsi steam sekitar 12%. Penaikan kadar air produk dari 4% menjadi 5% dapat menurunkan konsumsi steam sebesar 1%. Pada sistem closed-hood (pabrik B), laju kebocoran udara masih berada diatas kondisi standar (48% vs maksimum 30%). Kajian teoritis tentang aplikasi sistem termokompresi pada salah sate group dryer pabrik C dapat menghemat steam sekitar 5%.
tahun : 2005
Audit energi adalah cara efektif yang dapat dilakukan di dalam melaksanakan program efisiensi energi. Drying unit sebagai konsumen energi terbesar di mesin kertas merupakan unit proses yang menggunakan steam untuk menguapkan air kertas. Penguapan dilakukan karena air tidak dapat lagi dikeluarkan melalui dua cara sebelumnya yakni secara gravitasi (forming unit) dan mekanis (pressing unit).
Penelitian ini mengaplikasikan audit terhadap unit proses untuk mengevaluasi kinerja drying unit. Data yang diperoleh dari basil audit ini digunakan untuk menentukan neraca massa dan energi. Selain mendapatkan gambaran distribusi konsumsi energi, audit ini juga bertujuan untuk mendapatkan gambaran kinerja drying unit berdasarkan konsumsi energi spesifik (KES). KES yang diperoleh dinyatakan sebagai KES1 dan dilakukan benchmarking terhadap pabrik lain di luar negeri yang diperoleh dari literatur. Kajian yang akan diamati meliputi: optimalisasi proses pengeluaran air sebelum dan sesudah drying unit, kajian terhadap sistem penanganan udara dan yang terakhir kajian sistem distribusi steam melalui aplikasi sistem termokompresi.
Hasil audit pada 5 (lima) pabrik menunjukkan bahwa KES dipeng,aruhi oleh: kecepatan mesin, kadar air kertas masuk drying unit, kadar air akhir produk, sistem penanganan udara, laju kebocoran udara pada sistem closed-hood. KES dalam ton steam per ton air teruapkan dari pabrik yang memproduksi kertas gramatur rendah (pabrik A dan B) mendekati nilai standar (1,3), tetapi pabrik yang memproduksi kertas gramatur tinggi (C, D dan B) berada jauh di atas standar. Kecuali pabrik yang memproduksi chipboard (pabrik E), semua pabrik memiliki KES dalam ton steam per ton produk berada dalam rentang standar (1,8 - 2,2).
Penurunan kadar air kertas masuk sebesar 3% seperti yang dilakukan pabrik 13 telah mampu menurunkan konsumsi steam sekitar 12%. Penaikan kadar air produk dari 4% menjadi 5% dapat menurunkan konsumsi steam sebesar 1%. Pada sistem closed-hood (pabrik B), laju kebocoran udara masih berada diatas kondisi standar (48% vs maksimum 30%). Kajian teoritis tentang aplikasi sistem termokompresi pada salah sate group dryer pabrik C dapat menghemat steam sekitar 5%.
Senin, 10 November 2014
MANUFAKTUR MESIN TURBOJET 500 NEWTON
penulis : ANUGRAH ANDISETIAWAN SUGIANTO
tahun : 2010
maka perancangan sistem mekanik dan proses manufaktur mesin turbojet 500N memberikan beberapa
masalah teknik. Oleh karena itu, penelitian Tugas Akhir ini diadakan untuk mengembangkan mesin
turbojet kecil yang dapat bekerja dan dibuat menggunakan proses-proses manufaktur yang terbatas
dan banyak digunakan di negara berkembang.
Langkah pertama dalam membangun mesin ini adalah penghitungan termodinamika dan
aerodinamika propulsi yang didapatkan dari paper “The Design of Small Turbojet Engine for High
Speed UAV” hasil penelitian Dr. Firman Hartono dari ITB. Langkah kedua adalah mendapatkan jenis
dan dimensi kasar dari kompresor, ruang bakar, turbin, nozel, dan sistem poros dari mesin. Proses
mentranslasikan desain teori ke desain benda yang siap produksi –disebut dengan “desain sistem
mekanik”-- menghasilkan beberapa pertimbangan teknik dan rugi-rugi aliran yang tak terduga
sebelumnya. Sebagai contoh, desain dari ukuran dan lokasi suatu baut dapat mempengaruhi aliran
aerodinamika pada kompresor. Oleh karena itu, ditentukan jenis desain yang dapat memberikan rugirugi
tak terkira yang paling kecil dan metode manufaktur yang paling mudah pada komponenkomponen
mesin.
Pengujian nyala mesin dan penyalaan idle telah dilakukan. Hasil pengujian menunjukkan
bahwa kondisi idle dari mesin tak dapat dicapai saat ini. Oleh karena itu, beberapa pekerjaan di masa
depan masih diperlukan.
tahun : 2010
maka perancangan sistem mekanik dan proses manufaktur mesin turbojet 500N memberikan beberapa
masalah teknik. Oleh karena itu, penelitian Tugas Akhir ini diadakan untuk mengembangkan mesin
turbojet kecil yang dapat bekerja dan dibuat menggunakan proses-proses manufaktur yang terbatas
dan banyak digunakan di negara berkembang.
Langkah pertama dalam membangun mesin ini adalah penghitungan termodinamika dan
aerodinamika propulsi yang didapatkan dari paper “The Design of Small Turbojet Engine for High
Speed UAV” hasil penelitian Dr. Firman Hartono dari ITB. Langkah kedua adalah mendapatkan jenis
dan dimensi kasar dari kompresor, ruang bakar, turbin, nozel, dan sistem poros dari mesin. Proses
mentranslasikan desain teori ke desain benda yang siap produksi –disebut dengan “desain sistem
mekanik”-- menghasilkan beberapa pertimbangan teknik dan rugi-rugi aliran yang tak terduga
sebelumnya. Sebagai contoh, desain dari ukuran dan lokasi suatu baut dapat mempengaruhi aliran
aerodinamika pada kompresor. Oleh karena itu, ditentukan jenis desain yang dapat memberikan rugirugi
tak terkira yang paling kecil dan metode manufaktur yang paling mudah pada komponenkomponen
mesin.
Pengujian nyala mesin dan penyalaan idle telah dilakukan. Hasil pengujian menunjukkan
bahwa kondisi idle dari mesin tak dapat dicapai saat ini. Oleh karena itu, beberapa pekerjaan di masa
depan masih diperlukan.
Kaji Eksperimental Pengaruh Gaya Pemotongan Terhadap Level Getaran dan Kekasaran Permukaan Pada Mesin Bubut Gallic 16N
penulis : Hendra
tahun : 2003
Kekasaran permukaan benda kerja adalah bagian dari evaluasi kualitas produk proses pemesinan. Kekasaran permukaan benda kerja dapat dijadikan acuan dalam evaluasi fenomena getaran atau ketidakstabilitas proses pemesinan. Untuk mengurangi getaran mesin perkakas, kekakuan statik dan dinamik dari mesin perkakas harus dipertimbangkan dalam perancangannya. Kekakuan statik berhubungan dengan ketelitian geometrik mesin perkakas, dimana seperti karakteristik dinamik berhubungan dengan respon getaran mesin perkakas selama proses pemesinan. Pada penelitian ini karakteristik dinamik mesin perkakas diperoleh dengan melakukan pengukuran . fungsi respon frekuensi (FRF) menggunakan perangkat penganalisis sinyal getaran yaitu MSA (Multichannel spectrum analyzer). Penelitian diarahkan untuk mengetahui pengaruh dari proses pemotongan terhadap kekasaran permukaan benda kerja melalui pengujian proses pemotongan pada mesin bubut Gallic 16N. Hasil dari penelitian ini menunjukkan bahwa kekasaran permukaan benda kerja dipengaruhi oleh gaya pemotongan, kedalaman potong, feeding dan panjang penjuluran benda kerja.
tahun : 2003
Kekasaran permukaan benda kerja adalah bagian dari evaluasi kualitas produk proses pemesinan. Kekasaran permukaan benda kerja dapat dijadikan acuan dalam evaluasi fenomena getaran atau ketidakstabilitas proses pemesinan. Untuk mengurangi getaran mesin perkakas, kekakuan statik dan dinamik dari mesin perkakas harus dipertimbangkan dalam perancangannya. Kekakuan statik berhubungan dengan ketelitian geometrik mesin perkakas, dimana seperti karakteristik dinamik berhubungan dengan respon getaran mesin perkakas selama proses pemesinan. Pada penelitian ini karakteristik dinamik mesin perkakas diperoleh dengan melakukan pengukuran . fungsi respon frekuensi (FRF) menggunakan perangkat penganalisis sinyal getaran yaitu MSA (Multichannel spectrum analyzer). Penelitian diarahkan untuk mengetahui pengaruh dari proses pemotongan terhadap kekasaran permukaan benda kerja melalui pengujian proses pemotongan pada mesin bubut Gallic 16N. Hasil dari penelitian ini menunjukkan bahwa kekasaran permukaan benda kerja dipengaruhi oleh gaya pemotongan, kedalaman potong, feeding dan panjang penjuluran benda kerja.
PENJADWALAN FLOW SHOP KELOMPOK MESIN HETEROGEN UNTUK MEMINIMASI TOTAL ACTUAL FLOW TIME
penulis : Sari Wahyuni
tahun : 2001
Penjadwalan flowshop mesin paralel sudah cukup banyak diteliti. Brab dan Hunsucker (1991) mengajukan algoritma branch and bond (BAB) untuk meminimasi makespan. Rajendran dan Chaudhuri mengajukan algoritma BAB untuk meminimasi total flowtime pada flow shop kelompok mesin paralel. Algoritma yang diajukan tidak bisa digunakan untuk flow shop mesin heterogen dan hanya bisa untuk penjadwalan forward. Penelitian yang membahas flowshop mesin heterogen belum banyak dilakukan. Jenny (2000) mengajukan algoritma heuristic untuk flow shop kelompok mesin heterogen. Algoritma heuristic yang diajukan bertujuan untuk meminimasi makespan dan digunakan untuk penjadwalan forward. Penelitian ini bertujuan untuk menghasilkan algoritma BAB untuk menyelesaikan masalah penjadwalan flowshop dengan sejumlah mesin heterogen dengan kriteria minimasi total actual flowtime. Algoritma BAB yang dihasilkan merupakan pengembangan dari algoritma BAB yang diajukan Rajendran dan Chaudhuri (1992). Pengembangan dilakukan dalam dua tahap. Tahap pertama algoritma dikembangkan sehingga bisa digunakan pada flow shop paralel dengan tujuan minimasi total actual flowtime dan penjadwalan backward. Pada pengembangan tahap kedua algoritma pada tahap kesatu dikembangkan sehingga bisa digunakan untuk penjadwalan backward pada flow shop kelompok mesin heterogen dengan tujuan minimasi total actual flowtime. Pengujian dengan kasus hipotetik menunjukkan bahwa algoritma yang diajukan efektif untuk menyelesaikan masalah penjadwalan flowshop dengan kelompok mesin heterogen.
Deskripsi Alternatif :
Penjadwalan flowshop mesin paralel sudah cukup banyak diteliti. Brab dan Hunsucker (1991) mengajukan algoritma branch and bond (BAB) untuk meminimasi makespan. Rajendran dan Chaudhuri mengajukan algoritma BAB untuk meminimasi total flowtime pada flow shop kelompok mesin paralel. Algoritma yang diajukan tidak bisa digunakan untuk flow shop mesin heterogen dan hanya bisa untuk penjadwalan forward. Penelitian yang membahas flowshop mesin heterogen belum banyak dilakukan. Jenny (2000) mengajukan algoritma heuristic untuk flow shop kelompok mesin heterogen. Algoritma heuristic yang diajukan bertujuan untuk meminimasi makespan dan digunakan untuk penjadwalan forward. Penelitian ini bertujuan untuk menghasilkan algoritma BAB untuk menyelesaikan masalah penjadwalan flowshop dengan sejumlah mesin heterogen dengan kriteria minimasi total actual flowtime. Algoritma BAB yang dihasilkan merupakan pengembangan dari algoritma BAB yang diajukan Rajendran dan Chaudhuri (1992). Pengembangan dilakukan dalam dua tahap. Tahap pertama algoritma dikembangkan sehingga bisa digunakan pada flow shop paralel dengan tujuan minimasi total actual flowtime dan penjadwalan backward. Pada pengembangan tahap kedua algoritma pada tahap kesatu dikembangkan sehingga bisa digunakan untuk penjadwalan backward pada flow shop kelompok mesin heterogen dengan tujuan minimasi total actual flowtime. Pengujian dengan kasus hipotetik menunjukkan bahwa algoritma yang diajukan efektif untuk menyelesaikan masalah penjadwalan flowshop dengan kelompok mesin heterogen.
tahun : 2001
Penjadwalan flowshop mesin paralel sudah cukup banyak diteliti. Brab dan Hunsucker (1991) mengajukan algoritma branch and bond (BAB) untuk meminimasi makespan. Rajendran dan Chaudhuri mengajukan algoritma BAB untuk meminimasi total flowtime pada flow shop kelompok mesin paralel. Algoritma yang diajukan tidak bisa digunakan untuk flow shop mesin heterogen dan hanya bisa untuk penjadwalan forward. Penelitian yang membahas flowshop mesin heterogen belum banyak dilakukan. Jenny (2000) mengajukan algoritma heuristic untuk flow shop kelompok mesin heterogen. Algoritma heuristic yang diajukan bertujuan untuk meminimasi makespan dan digunakan untuk penjadwalan forward. Penelitian ini bertujuan untuk menghasilkan algoritma BAB untuk menyelesaikan masalah penjadwalan flowshop dengan sejumlah mesin heterogen dengan kriteria minimasi total actual flowtime. Algoritma BAB yang dihasilkan merupakan pengembangan dari algoritma BAB yang diajukan Rajendran dan Chaudhuri (1992). Pengembangan dilakukan dalam dua tahap. Tahap pertama algoritma dikembangkan sehingga bisa digunakan pada flow shop paralel dengan tujuan minimasi total actual flowtime dan penjadwalan backward. Pada pengembangan tahap kedua algoritma pada tahap kesatu dikembangkan sehingga bisa digunakan untuk penjadwalan backward pada flow shop kelompok mesin heterogen dengan tujuan minimasi total actual flowtime. Pengujian dengan kasus hipotetik menunjukkan bahwa algoritma yang diajukan efektif untuk menyelesaikan masalah penjadwalan flowshop dengan kelompok mesin heterogen.
Deskripsi Alternatif :
Penjadwalan flowshop mesin paralel sudah cukup banyak diteliti. Brab dan Hunsucker (1991) mengajukan algoritma branch and bond (BAB) untuk meminimasi makespan. Rajendran dan Chaudhuri mengajukan algoritma BAB untuk meminimasi total flowtime pada flow shop kelompok mesin paralel. Algoritma yang diajukan tidak bisa digunakan untuk flow shop mesin heterogen dan hanya bisa untuk penjadwalan forward. Penelitian yang membahas flowshop mesin heterogen belum banyak dilakukan. Jenny (2000) mengajukan algoritma heuristic untuk flow shop kelompok mesin heterogen. Algoritma heuristic yang diajukan bertujuan untuk meminimasi makespan dan digunakan untuk penjadwalan forward. Penelitian ini bertujuan untuk menghasilkan algoritma BAB untuk menyelesaikan masalah penjadwalan flowshop dengan sejumlah mesin heterogen dengan kriteria minimasi total actual flowtime. Algoritma BAB yang dihasilkan merupakan pengembangan dari algoritma BAB yang diajukan Rajendran dan Chaudhuri (1992). Pengembangan dilakukan dalam dua tahap. Tahap pertama algoritma dikembangkan sehingga bisa digunakan pada flow shop paralel dengan tujuan minimasi total actual flowtime dan penjadwalan backward. Pada pengembangan tahap kedua algoritma pada tahap kesatu dikembangkan sehingga bisa digunakan untuk penjadwalan backward pada flow shop kelompok mesin heterogen dengan tujuan minimasi total actual flowtime. Pengujian dengan kasus hipotetik menunjukkan bahwa algoritma yang diajukan efektif untuk menyelesaikan masalah penjadwalan flowshop dengan kelompok mesin heterogen.
Senin, 03 November 2014
Mengenal Menu insert di ms word dan berbagai tools didalamnya dan cara mengunakan aplikasiannya
asalamualaikum'wr'wb
pada kesenpatan kali ini saya akan memberitahu apa saja aplikasi aplikasi di dalam menu insert di ms word dan berbagai tools didalamnya serta cara mengaplikasikan menu menu tersebut serta penjelasannya, yap langsung saja yang pertama akan di bahas ialah berbagai menu di insert serta cara mengaplikasikannya,,
4. table : berfungsi untuk membuat table sesuai keinginan kita caranya klik table lalu tinggal di sesuaikan dengan kebutuhan kita lalu klik ok
pada kesenpatan kali ini saya akan memberitahu apa saja aplikasi aplikasi di dalam menu insert di ms word dan berbagai tools didalamnya serta cara mengaplikasikan menu menu tersebut serta penjelasannya, yap langsung saja yang pertama akan di bahas ialah berbagai menu di insert serta cara mengaplikasikannya,,
1. cover page : berguna bila kita ingin menggunakan cover yang sudah di sediakan atau kita dapat membuat sendiri kover sesuai keinginan kita, langkahnya klik insert lalu klik cover page dan pilih dengan sesuai yg kita ingikan
2. blank page : membuat lembar kerja baru langkahnya klik blank page maka akan langsung muncul lembar kerja baru
3. page break : untuk membuat batas akir lembar kerja caranya dengan mengklik page break maka secara otomatis kursor akan pindah ke lembar kerja yang lain
5. clip art : untuk menambah sebuah gambar kecil yan dapat bergerak
6. shapes : untuk menyispkan bentuk2 yang kita butuhkan langkahnya klik shape lalu pilih bentuk yang kita inginkan lalu ok
7. smart art : untuk membuat sebuah diagram caranya klik smart art lalu pilih diagram yang di inginkan lalu ok
8. picture : untuk menyisipkan gambar caranya klik picture lalu pilih sesuai keinginan kita
9. chart : untuk membuat sebuah grafik caranya klik chart lalu pilih sesuai keinginan kita
10. hyper link : untk membuat pintasan link caranya klik hiper link lalu pilih file yang akan dipintaskan lalu bberi nama dan klik ok
11. bookmark : untuk membuat pintasan seperti link caranya klik bookmark lalu pilih fili lalu ok
12. header : untuk membuat kop surat
13. footer : untuk membuat bagian bawah halaman
langkah membuat sebuah cover laporan
1. pertama klik cover page yang sudah kita buat tadi lalu klik ok
2. lalu tmbah lembar kerja baru dengan klik page break lalu pilih header sesua keinginan kita setelah muncu edit dengan klik desighn lalu ok, jika sudah pilih footer juga lalu edit sesuai keinginan dengan mengklik desighn bila sudah mendapatkan yang diinginkan lalu klik ok maka hasilnya pertamanya akan seperti ini
lalu setelah di edit dan di beri no halaman maka akan seperti ini
wassalamualaikum"wr"wb
PROTOTIPE SISTEM PAKAR UNTUK DIAGNOSA KERUSAKAN MESIN TURBOPROP CT7-9C
penulis : Wahyudi
tahun : 1997
Sistem pakar adalah salah satu bidang dari intelegensia buatan yang dirancang untuk membantu manusia dalam memecahkan suatu permasalahan tertentu yang biasanya dikerjakan oleh seorang pakar.
Pada penelitian ini dikembangkan prototipe sistem pakar untuk diagnosa kerusakan mesin turboprop CT7-9C. Penelitian dilakukan di Universal Maintenance Center PT. IPTN. Mesin turboprop CT7-9C biasa digunakan sebagai tenaga pendorong pesawat jenis komuter seperti CN235-100. Diagnosa kerusakanmesin turboprop CT7-9C terdiri dari dua jenis pengujian yaitu pengujian fungsionil (fuctional test) dan pengujian kinerja (performance test). Pengujian mesin ini bertujuan agar mesin dapat beroperasi sebagaimana mestinya dan dalam kondisi man, artinya mesin dapat menghasilkan daya yang dikehendaki dengan suhu masukan turbin daya (T45) yang diperbolehkan. Pengujian fungsionil terdiri dari 13 bagian kasus pengujian yang akan didiagnosa, sedang pengujian kinerja memerlukan 11 data mesin yang selanjutnya dipergunakan untuk mengetahui apakah terjadi kerusakan pada bagian kompresor, bagian panas, dan bagian turbin daya. Diagnosa kerusakan akan berakhir jika mesin sudah dalam kondisi baik, yaitu jika T45 margin diatas 30 derajat C atau untuk pekerjaan kecil (minor work scope) adalah antara 20 derajat C sampai dengan 30 derajat C .
Implementasi program menggunakan perangkat pengembangan sistem pakar INSIGHT 2+. Sistem pakar yang dikembangan terdiri dari 357 kaidah produksi dan 975 fakta. Pengujian kinerja dilakukan dengan menentukan letak kesebelas data mesin terhadap 12 grafik acuan yang telah ditentukan oleh pakar. Posisi data mesin terhadap grafik juga digunakan sebagai nilai keyakinan (confidence factor) dari kesimpulan yang ditemukan. Untuk mengatasi keterbatasan memori yang disediakan INSIGHT 2+, maka dalam pembuatan program, sistem pakar ini dibagi menjadi dua bagian yaitu ujiutama.prl dan kinerja.prl yang dengan sharedchain, kinerja.prl dapat digabung ke dalam ujiutama.prl.
Penelitian ini bertujuan untuk membantu para teknisi dalam melakukan tugas perawatan mesin turboprop CT7-9C di UMC PT. IPTN Bandung, terutama untuk efisiensi kerja, keterbatasan pakar yang ada, dan mengurangi kemungkinan kesalahan manusia (human error) dalam proses pendiagnosaan. Sistem pakar ini dibuat terbuka sehingga dapat dikembangkan lebih lanjut sesuai dengan perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi serta penambahan keahlian pars pakar. Untuk pengembangan lebih lanjut disarankan untuk menggabung file program pada test cell ke dalam sistem pakar ini, sehingga pada pengujian kinerja bersifat on-line dimana teknisi tidak perlu memasukkan data secara manual.
tahun : 1997
Sistem pakar adalah salah satu bidang dari intelegensia buatan yang dirancang untuk membantu manusia dalam memecahkan suatu permasalahan tertentu yang biasanya dikerjakan oleh seorang pakar.
Pada penelitian ini dikembangkan prototipe sistem pakar untuk diagnosa kerusakan mesin turboprop CT7-9C. Penelitian dilakukan di Universal Maintenance Center PT. IPTN. Mesin turboprop CT7-9C biasa digunakan sebagai tenaga pendorong pesawat jenis komuter seperti CN235-100. Diagnosa kerusakanmesin turboprop CT7-9C terdiri dari dua jenis pengujian yaitu pengujian fungsionil (fuctional test) dan pengujian kinerja (performance test). Pengujian mesin ini bertujuan agar mesin dapat beroperasi sebagaimana mestinya dan dalam kondisi man, artinya mesin dapat menghasilkan daya yang dikehendaki dengan suhu masukan turbin daya (T45) yang diperbolehkan. Pengujian fungsionil terdiri dari 13 bagian kasus pengujian yang akan didiagnosa, sedang pengujian kinerja memerlukan 11 data mesin yang selanjutnya dipergunakan untuk mengetahui apakah terjadi kerusakan pada bagian kompresor, bagian panas, dan bagian turbin daya. Diagnosa kerusakan akan berakhir jika mesin sudah dalam kondisi baik, yaitu jika T45 margin diatas 30 derajat C atau untuk pekerjaan kecil (minor work scope) adalah antara 20 derajat C sampai dengan 30 derajat C .
Implementasi program menggunakan perangkat pengembangan sistem pakar INSIGHT 2+. Sistem pakar yang dikembangan terdiri dari 357 kaidah produksi dan 975 fakta. Pengujian kinerja dilakukan dengan menentukan letak kesebelas data mesin terhadap 12 grafik acuan yang telah ditentukan oleh pakar. Posisi data mesin terhadap grafik juga digunakan sebagai nilai keyakinan (confidence factor) dari kesimpulan yang ditemukan. Untuk mengatasi keterbatasan memori yang disediakan INSIGHT 2+, maka dalam pembuatan program, sistem pakar ini dibagi menjadi dua bagian yaitu ujiutama.prl dan kinerja.prl yang dengan sharedchain, kinerja.prl dapat digabung ke dalam ujiutama.prl.
Penelitian ini bertujuan untuk membantu para teknisi dalam melakukan tugas perawatan mesin turboprop CT7-9C di UMC PT. IPTN Bandung, terutama untuk efisiensi kerja, keterbatasan pakar yang ada, dan mengurangi kemungkinan kesalahan manusia (human error) dalam proses pendiagnosaan. Sistem pakar ini dibuat terbuka sehingga dapat dikembangkan lebih lanjut sesuai dengan perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi serta penambahan keahlian pars pakar. Untuk pengembangan lebih lanjut disarankan untuk menggabung file program pada test cell ke dalam sistem pakar ini, sehingga pada pengujian kinerja bersifat on-line dimana teknisi tidak perlu memasukkan data secara manual.
ANALISIS EFEKTIVITAS MANAJEMEN PERAWATAN MESIN (STUDI KASUS PADA MESIN SINCOM E32K DI DIVISI PERMESINAN DAN JASA PT. X)
penulis : IMAN KARTIWA
tahun : 2008
Departemen Pemeliharaan mesin sebagai penanggung jawab ketersediaan mesin di setiap divisi telah melakukan manajemen perawatan mesin. Namun pelaksanaannya masih belum optimal, seperti rendahnya realisasi jadwal perawatan prefentif (PM), kurangnya teknisi yang berpengalaman dan rendahnya standar utilitas mesin. Standar utilitas mesin yang ditetapkan perusahaan sebesar 60% tidak sesuai dengan kondisi persaingan bisnis Divisi Mijas. Untuk mengatasi permasalahan dalam meningkatkan efektivitas mesin di Departemen Mijas PT. X harus diterapkan metoda perawatan mesin yang tepat.
Dalam menerapkan metoda perawatan mesin, proyek akhir ini menggunakan pendekatan Total Productive Maintenance (TPM). Prinsip dari metode ini adalah sebuah benchmark keefektifan manajemen perawatanmesin aktual di perusahaan, dibandingkan dengan prinsip TPM dalam indeks Overall Equipment Effectiveness (OEE). Hasil benchmark tersebut dianalisis menurut prinsip TPM yang terdiri dari total effectiveness, total maintenance sistem dan total participation of all employee. Dari analisis objek penelitian (mesin CNC Sincom E 32 K) terhadap ketiga elemen TPM didapat efektivitas mesin yang belum optimal dan bervariasi. OEE mesin sebesar ±77%, walaupun memenuhi standar perusahaan tetapi masih jauh dari kondisi OEE ideal (>85%).
Manajemen perlu membuat rencana perbaikan berupa penetapan target efektivitas mesin secara bertahap namun realistis, yaitu sebesar ± 80%. Pencapaian target tersebut berupa rancangan dari sistem yang ada agar dapat diakamodasi di Departemen Pemeliharaan Mesin. Perancangan ini sebagai strategi untuk meningkatkan efektivitas manajemen perawatan mesin yang menekankan pada elemen dari TPM (pilar championsip), seperti pengembangan kompetensi, peningkatan peranan operator mesin, peningkatan manajemen PM, Early Equipment Building.
tahun : 2008
PT. X merupakan satu-satunya produsen produk pertahanan di Indonesia, yang mana kepemilikannya 100% milik negara. Perubahan lingkungan bisnis mengharuskan PT. X melakukan adaptasi seperti melakukan restrukturisasi sejak tahun 1996. Tujuan restrukturisasi adalah menjadi perusahaan negara yang mandiri namun tidak lepas dari misinya sebagai perusahaan yang mendukung pertahanan negara. Hasil restrukturisasi tersebut berupa unit-unit militer dan komersial yang lebih mandiri, sehingga diharapkan dapat memperbaiki kinerja perusahaan. Divisi Mesin Industri dan Jasa, sebagai divisi produk komersial diharapkan dapat meningkatkan efesiensi produksi. Salah satu upayanya ialah dengan melakukan manajemen pemeliharaan mesin. Upaya ini dilakukan agar pemborosan akibat kegagalan operasi mesin dapat dikurangi sehingga biaya produksi dapat ditekan.
Departemen Pemeliharaan mesin sebagai penanggung jawab ketersediaan mesin di setiap divisi telah melakukan manajemen perawatan mesin. Namun pelaksanaannya masih belum optimal, seperti rendahnya realisasi jadwal perawatan prefentif (PM), kurangnya teknisi yang berpengalaman dan rendahnya standar utilitas mesin. Standar utilitas mesin yang ditetapkan perusahaan sebesar 60% tidak sesuai dengan kondisi persaingan bisnis Divisi Mijas. Untuk mengatasi permasalahan dalam meningkatkan efektivitas mesin di Departemen Mijas PT. X harus diterapkan metoda perawatan mesin yang tepat.
Dalam menerapkan metoda perawatan mesin, proyek akhir ini menggunakan pendekatan Total Productive Maintenance (TPM). Prinsip dari metode ini adalah sebuah benchmark keefektifan manajemen perawatanmesin aktual di perusahaan, dibandingkan dengan prinsip TPM dalam indeks Overall Equipment Effectiveness (OEE). Hasil benchmark tersebut dianalisis menurut prinsip TPM yang terdiri dari total effectiveness, total maintenance sistem dan total participation of all employee. Dari analisis objek penelitian (mesin CNC Sincom E 32 K) terhadap ketiga elemen TPM didapat efektivitas mesin yang belum optimal dan bervariasi. OEE mesin sebesar ±77%, walaupun memenuhi standar perusahaan tetapi masih jauh dari kondisi OEE ideal (>85%).
Manajemen perlu membuat rencana perbaikan berupa penetapan target efektivitas mesin secara bertahap namun realistis, yaitu sebesar ± 80%. Pencapaian target tersebut berupa rancangan dari sistem yang ada agar dapat diakamodasi di Departemen Pemeliharaan Mesin. Perancangan ini sebagai strategi untuk meningkatkan efektivitas manajemen perawatan mesin yang menekankan pada elemen dari TPM (pilar championsip), seperti pengembangan kompetensi, peningkatan peranan operator mesin, peningkatan manajemen PM, Early Equipment Building.
STUDI SIKLUS FAUZI UNTUK MESIN DAYA
penulis : BINEKA PERDANA
tahun : 2010
Peningkatan performa dari mesin dapat dilakukan melalui perubahan dan perbaikan siklus termodinamikanya. Fauzi mengungkapkan bahwa masih ada kemungkinan terbentuknya siklus-siklus baru dari proses-proses termodinamika seperti proses isobarik, isokhorik, isentropik, isentalpik, dan isotermal. Sebanyak 34 dari 102 set siklus Fauzi yang diajukan untuk menjadi set siklus mesin daya pada studi ini. Set siklus tersebut kemudian dibatasi menjadi beberapa kategori: (1) mesin daya dengan kerja spesifik maksimum, (2) mesin daya modifikasi dari mesin daya umum dan (3) mesin daya yang memanfaatkan panas sisa. Pertama, mesin daya dengan kerja spesifik maksimum merupakan mesin daya dengan bentuk persegi dalam diagram tekanan-volume spesifik. Kedua, mesin daya modifikasi merupakan mesin daya umum yang diganti proses kompresi isentropiknya menjadi isotermal untuk mengurangi rasio kerja baliknya dan menggunakan regenerasi panas untuk meningkatkan efisiensinya. Mesin daya ini mempunyai efisiensi yang lebih tinggi pada rasio kompresi atau rasio tekanan yang rendah dan rasio kerja balik yang lebih rendah kecuali mesin daya Diesel modifikasi yang mempunyai rasio kerja balik yang lebih tinggi. Ketiga, mesin daya yang memanfaatkan panas sisa merupakan mesin daya yang mampu mengambil panas sampai dengan temperatur mendekati temperatur lingkungan. Dengan regenerasi panas, mesindaya Fauzi pada studi ini mempunyai beberapa keunggulan berupa efisiensi yang lebih tinggi dan/atau rasio kerja balik yang lebih rendah dibanding dengan mesin daya umum.
tahun : 2010
Peningkatan performa dari mesin dapat dilakukan melalui perubahan dan perbaikan siklus termodinamikanya. Fauzi mengungkapkan bahwa masih ada kemungkinan terbentuknya siklus-siklus baru dari proses-proses termodinamika seperti proses isobarik, isokhorik, isentropik, isentalpik, dan isotermal. Sebanyak 34 dari 102 set siklus Fauzi yang diajukan untuk menjadi set siklus mesin daya pada studi ini. Set siklus tersebut kemudian dibatasi menjadi beberapa kategori: (1) mesin daya dengan kerja spesifik maksimum, (2) mesin daya modifikasi dari mesin daya umum dan (3) mesin daya yang memanfaatkan panas sisa. Pertama, mesin daya dengan kerja spesifik maksimum merupakan mesin daya dengan bentuk persegi dalam diagram tekanan-volume spesifik. Kedua, mesin daya modifikasi merupakan mesin daya umum yang diganti proses kompresi isentropiknya menjadi isotermal untuk mengurangi rasio kerja baliknya dan menggunakan regenerasi panas untuk meningkatkan efisiensinya. Mesin daya ini mempunyai efisiensi yang lebih tinggi pada rasio kompresi atau rasio tekanan yang rendah dan rasio kerja balik yang lebih rendah kecuali mesin daya Diesel modifikasi yang mempunyai rasio kerja balik yang lebih tinggi. Ketiga, mesin daya yang memanfaatkan panas sisa merupakan mesin daya yang mampu mengambil panas sampai dengan temperatur mendekati temperatur lingkungan. Dengan regenerasi panas, mesindaya Fauzi pada studi ini mempunyai beberapa keunggulan berupa efisiensi yang lebih tinggi dan/atau rasio kerja balik yang lebih rendah dibanding dengan mesin daya umum.
Langganan:
Postingan (Atom)